Den 29. november 2016 fandt en epokegørende begivenhed sted, omend ikke alle bemærkede dem: den berygtede fjerde kraftenhed i Tjernobyl-atomkraftværket blev lukket med en bueformet rustfri stålskal, der blokerer for spredningen af skadelige radioemissioner. Forud for det var det første "hus", der blev installeret efter ulykken, i løbet af de sidste ti år på randen af sammenbrud. Det var temmelig primitivt: lavet af beton- og metalstrukturer - det blev rejst på rekordtid fra maj til november 1986. Derefter straks efter eksplosionen var hastighed og effektivitet de vigtigste: strukturen, der straks modtog kaldenavnet "sarkofag", blev designet i maksimalt tyve år.
Først i 2007, efter at den gamle strukturs formelle "holdbarhed" var udløbet, underskrev det nyoprettede Novarka-firma - et konsortium af franske firmaer Vinci og Bouygues - en kontrakt om opførelse af en "New Safe Confinement": et sådant navn på mødet med de "Big Seven" i 1997 år gav "Planen for gennemførelse af foranstaltninger på Shelter for at sikre dets miljøsikkerhed."
Historien om projektet med den nye sarkofag for Tjernobyl er en af dem, når betænksomheden ved tekniske strukturer og den højeste kvalitet af materialer bliver nøglen til succes.
Ordet "indespærring" (engelsk "indespærring") blev ikke valgt tilfældigt: det understreger, at den nye sarkofag afskærer fra omverdenen og "holder" ikke kun strålingsstråling, men også de negative virkninger, som fast radioaktivt affald: der er tusinder af tons inde i Shelter. Dette var hovedkravet i projektbetingelserne. Derudover var det nødvendigt at reducere nedbrydningshastigheden af den eksisterende armeret betonskal under påvirkning af atmosfæriske påvirkninger; at styrke dets strukturer for at forhindre sammenbrud, som uundgåeligt vil medføre dannelse af radioaktivt støv; giver mulighed for at fjerne de mest ustabile elementer på afstand. Og mens de ledte efter finansiering, fandt en særlig europæisk kommission, der omhyggeligt havde studeret arbejdet hos finalisterne i den tidligere afholdte arkitektkonkurrence, at der blandt dem er et projekt, der er passende i alle henseender - og endda overlegent.
Designet af den bevægelige bue blev foreslået af engelskmanden David Haslwood fra Manchester-bureauet for Design Group Partnership. Det originale design, der blev opfundet af David, tillod ikke kun fjernmontering: selve buen kunne monteres eksternt, hvilket minimerede risikoen for arbejdernes kontakt med det forurenede sted. Buen skulle samles i sikker afstand og derefter "bevæge" sig helt og dække den gamle sarkofag. Desuden ville det efter installation og justering af udstyret gradvist være muligt at adskille både det gamle husly og det, der var tilbage af den fjerde kraftenhed.
Novarka omarbejdede denne idé til et færdigt arbejdsprojekt, og i 2008 begyndte den forberedende fase. Området i en afstand af ca. 30 meter fra den eksisterende sarkofag - stedet for installation af buen - blev ryddet, 400 beton og 400 stålbunker blev drevet ned i jorden, skyttegrave var klar til at flytte buen, og hele stedet var fyldt med beton. Den 13. februar 2012 begyndte opførelsen af hovedstrukturen.
Mange virksomheder deltog i udbuddet om opførelse af sarkofagens tag, men efter at alle testene var bestået, og de tekniske løsninger til belægningen blev præsenteret, blev et tysk firma anerkendt som vinder.
KALZIP®, et verdenskendt firma med hovedsæde i Koblenz, kendt for sine eksklusive projekter rundt om i verden såvel som i Rusland, Kasakhstan og Hviderusland. KALZIP® Er et sømsystem med profilerede ark med en grundigt udviklet produktionsteknologi, herunder de nødvendige beregninger af konstruktioners bæreevne, computerstøttet udvikling af tegninger og specifikationer.
Til den ydre skal af sarkofagen blev KALZIP-sømsystemet brugt®til det indre - et panelsystem. Den ydre skal er lavet af legeret rustfrit stål EN 1.4404, den indvendige er lavet af EN 1.4301. Imidlertid blev sammensætninger af rustfrit stål udviklet specielt til dette projekt.
Profilerede plader og paneler i henhold til KALZIP-systemer® blev fremstillet direkte på byggepladsen på mobile KALZIP rulleformemaskiner®leveret til stedet fra Tyskland. I alt gennemførte medarbejderne i virksomheden profileringen af 86.000 m2 metal til den ydre skal og 80.000 m2 til den indvendige.
Det faktum, at dette er det første projekt fra KALZIP-firmaet, er bevis på objektets ekstraordinære natur og virksomhedens ansvar - leverandøren af materiale og teknologi.® lavet af rustfrit stål (før det havde hun altid arbejdet med aluminium) og derfor KALZIP designere til stålprofilering® udviklede specielle maskiner: deres test med profilering af en prøvebakke ark blev udført i England i nærværelse af sarkofagens kunde.
Der blev stillet høje krav til projektet og selve skallen, især med hensyn til den strukturelle stabilitet af hele strukturen som helhed og brandmodstanden af de anvendte materialer. Efter alt, efter den endelige installation af indeslutningen over reaktoren, er reparationsarbejde udelukket. Derfor krævede potentielle leverandører at teste systemet for alle slags vejrhændelser. For eksempel at teste tagdækningen af en klasse 3 tornado (og disse er belastninger på 11 kN / m² - som en tornado med en hastighed på op til 332 km / t).
I det foldede KALZIP-system® profilerede ark snappes sammen - og for at imødekomme tornadotilstanden opfandt firmaets designere en ny type forbindelsesclips, der modstod en belastning dobbelt så højt i en pull-off test - 22 kN / m²!
En unik buet struktur med en totalvægt på 29 tusind tons, en bredde på 257 meter, en længde på 150 meter og en højde på 109 meter er virkelig et teknisk mirakel. Og pointen er ikke kun, at den er blevet den største bevægelige metalstruktur i historien. Teknologien til montering og installation fortjener særlig omtale, hvorunder faktisk ikke en eneste bygherre nærmede sig Shelter tættere end 30 meter.
Buen blev samlet i to trin fra præfabrikerede modulære metalstrukturer, der er forbundet med hinanden ved hjælp af clips og hængsler. Da de i starten begyndte at samle toppen af den første halvdel af buen, tilføjede de et antal moduler på begge sider til den og løftede hele strukturen op med kraner - sidemodulerne indtog en næsten lodret position og fortsatte radiusbøjningen. Derefter blev rammen dækket af plader i rustfrit stål - og det var tid til at fastgøre de næste moduler.
Nogle af dem blev præ-samlet med elektromekanisk udstyr, ventilation og klimatisk udstyr: en vis fugtighed og temperatur opretholdes inde i buen for at "bevare" den gamle sarkofag. Og en elektromekanik er nødvendig for fjernadgang til alt, hvad der er låst inde i "indespærring".
Efter at halvdelen af buen var klar, kom øjeblikket med "skift": kranerne flyttede den endnu tættere på sarkofagen til "ventepladsen". I det ledige rum begyndte de at montere den anden del af buen for så at "rulle" den første tilbage og til sidst forbinde begge halvdele og afsløre hulrummene med rustfri stålplader.
Video fra siden
novarka.com
Fejlfinding af udstyret forventes at tage et år eller deromkring. Imidlertid har den højtidelige bevægelse fundet sted, buen står allerede på det sted, der er tildelt den - og vil stå i mindst hundrede år.
KALZIP® [email protected]
Salgschef Rusland og Eurasien +49261 98 34241
Salgsdirektør Eksport +49 261 98 34 211
